Après plusieurs mois de construction complexe et de phases successives de mise en service et d’optimisation, l’une des unités de délaquage (DLQ, en abrégé) et son four de fusion à réverbère double chambre (Sidewell) de 120 tonnes, développés sur mesure par Insertec pour un client du Henan, en Chine, ont été mis en production avec succès en 2026. Les deux unités principales fonctionnent désormais de manière fluide, posant des bases solides pour permettre au client d’augmenter sa production, de réduire ses coûts et d’améliorer son efficience globale.
I. Atteinte de la capacité de production à pleine charge pour soutenir une fabrication efficace
À l’issue de la mise en service, les équipements principaux ont démontré d’excellentes performances en matière de capacité, répondant pleinement aux objectifs de conception. La DLQ a pleinement confirmé la pertinence de sa conception structurelle et la fiabilité de sa fabrication de précision. Elle peut répondre pleinement aux besoins du client en matière de production continue à grande échelle et fournir de manière stable une quantité suffisante de matière première propre et de haute qualité pour le processus de fusion en aval, garantissant ainsi le fonctionnement continu de l’ensemble de la ligne de production.
Le four de fusion à réverbère double chambre (Sidewell) de 120 tonnes atteint précisément la capacité maximale de chargement d’aluminium prévue lors de la conception. Sa capacité de chargement et sa capacité opérationnelle correspondent parfaitement au plan de production du client, validant pleinement l’excellente compatibilité des équipements et leur stabilité mécanique.
II. Une consommation énergétique de premier plan pour aider les clients à réduire leurs coûts et à accroître leurs bénéfices
Grâce aux technologies de pointe d’Insertec dans le domaine des procédés thermiques, l’ensemble des équipements offre une efficience énergétique de premier ordre après adaptation aux conditions de fonctionnement et réglage des paramètres. La DLQ atteint les standards avancés du secteur grâce à deux atouts majeurs : une consommation spécifique de gaz extrêmement faible et un taux de récupération du métal extrêmement élevé. Ces performances exceptionnelles résultent d’avancées technologiques dans trois modules clés : une structure thermique optimisée, un système de combustion intelligent adapté et une récupération de chaleur résiduelle à haut rendement. Elles permettent de réduire efficacement les dépenses en gaz du client et d’améliorer considérablement la rentabilité de la production.
Le four de fusion à réverbère double chambre (Sidewell) associé présente également d’excellentes performances en matière d’économies d’énergie, avec une efficience thermique constante et des pertes énergétiques maîtrisées. Son fonctionnement stable et à faible consommation fournit un soutien énergétique essentiel à l’ensemble de la ligne de recyclage de l’aluminium, offrant un équilibre parfait entre économies d’énergie et haut débit de production.
III. Une ligne de production hautement coordonnée permet un fonctionnement stable en boucle fermée sur l’ensemble du processus
La DLQ et le four de fusion à réverbère double chambre (Sidewell) installés constituent une ligne intégrée de recyclage de l’aluminium combinant prétraitement et fusion, avec une connexion des procédés fluide et efficace. Les matières premières font l’objet d’un délaquage et d’une purification thermique complets dans le four avant d’être directement introduites dans le four à puits latéral pour la fusion. Grâce à une transition fluide entre les procédés, un haut niveau d’automatisation et un fonctionnement stable, la ligne assure une coordination efficace en boucle fermée couvrant le prétraitement, la purification et la fusion des matières premières, augmentant considérablement la productivité du recyclage de l’aluminium et la qualité du produit fini.
Tout au long du projet, l’équipe d’ingénierie professionnelle d’Insertec a fourni un accompagnement technique complet sur site, couvrant l’installation des équipements, l’intégration du système et la mise en service dans les conditions de fonctionnement. L’équipe a effectué un réglage précis des modules clés, tels que les systèmes de combustion et de contrôle intelligent de la température, et a continuellement optimisé les paramètres de fonctionnement en fonction des conditions réelles du site afin de résoudre tous les problèmes de compatibilité. Enfin, les principaux objectifs du projet — capacité de production conforme aux exigences, économies d’énergie et fonctionnement stable — ont été pleinement atteints.
La mise en service réussie de ce projet démontre les solides capacités techniques d’Insertec, son expertise éprouvée en ingénierie et la fiabilité de la qualité de ses produits dans le secteur des équipements de recyclage de l’aluminium secondaire. À l’avenir, Insertec continuera à approfondir sa compréhension des besoins du secteur, à stimuler l’innovation technologique et l’évolution de ses produits afin d’améliorer les performances des équipements et l’efficience énergétique, contribuant ainsi au développement durable et de haute qualité du secteur.
Pour plus d’informations sur ce projet:
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