Thermal Engineering Solutions
Description du projet
L’objectif principal était de traiter thermiquement environ 300 000 pièces automobiles par an, des sous-cadres structurels en aluminium LPDC, au moyen d’une installation de traitement thermique T6 continue « sur mesure » dans un agencement en « circuit fermé ». Notre département d´Ingénierie des installations s’est fortement impliqué dans le projet dès le début, car nous étions très limités en termes d’espace disponible.
L’installation comprend les équipements suivants :
- Four de recuit de solution de type hybride.
- Station de trempe à l’eau.
- Zone de redressage intermédiaire.
- Table de transfert reliant les deux lignes de traitement.
- Four de vieillissement artificiel électrique.
- Chambre de refroidissement à air forcé.
- Stations de chargement et de déchargement.
Avantages
- Réduction de l’empreinte carbone générée par l’activité de production grâce à l’utilisation de systèmes de chauffage « hybrides » (brûleurs à gaz + résistances électriques) et électriques, par rapport aux systèmes entièrement alimentés au gaz.
- Réduction des émissions de gaz à effet de serre dans l’atmosphère.
- Traçabilité complète du processus des pièces traitées thermiquement.
- Assurance de la qualité du produit par la certification CQI-9.
- Minimisation des opérations de manutention des paniers de chargement sur le site grâce à un flux de travail en « boucle fermée », prolongeant ainsi leur durée de vie (économie OPEX).
Description du projet
L’objectif principal du client était de traiter 100 000 tonnes/an de déchets de post-consommation avec un rendement métallique maximal, afin de réduire la refonte de l’aluminium primaire et d’obtenir des produits en aluminium à faible empreinte carbone.
Les ingénieurs métallurgistes d’Insertec ont été impliqués dans le projet dès le début, en étudiant la meilleure façon de traiter trois types de déchets différents (UBC, extrusion et copeaux).
La solution proposée était basée sur l’unité de décapage rotative IDEX® et le système de fusion par immersion à vortex Aluswirler®. Ce projet a été reproduit ultérieurement dans les trois installations du client.
Avantages
- Amélioration du rendement en métal
- Production minimale de crasses par rapport à d’autres technologies de traitement post-consommation.
- Augmentation de la compétitivité globale de l’usine.
- Production de produits semi-finis à faible empreinte carbone.
Description du projet
Le client souhaitait augmenter sa capacité de production de billettes d’aluminium à faible teneur en carbone grâce à une technologie de recyclage de nouvelle génération offrant efficience énergétique, durabilité environnementale et productivité. En outre, il recherchait à minimiser les temps d’arrêt grâce à une conception robuste et à des fonctions de maintenance accessibles, ainsi qu’à un processus d’installation et de mise en service rapide.
Pour relever ces défis, l’équipe d’ingénieurs d’Insertec a choisi la meilleure technologie disponible : CDM Eco-Unit®, un système de pointe combinant le décapage et la fusion. Ses principales caractéristiques sont les suivantes
- Conception personnalisée
- Suivi du processus
- Récupération metallique
- Amélioration de l’efficience énergétique
- Automatisation et contrôle intelligents
Benefits
L’installation d’un nouveau système CDM EcoUnit® a eu un impact immédiat et positif sur les opérations d’Hydro. Les principaux résultats sont les suivants
- Économies d’énergie : réduction de la consommation d’énergie, dépassant l’objectif initial du client.
- Augmentation de la productivité : augmentation de la production d’aluminium fondu à partir de déchets de post-consommation, avec la plus grande récupération de métal.
- Réduction des émissions : Conformité totale avec les réglementations environnementales locales
- Satisfaction du client : Hydro a fait l’éloge de l’installation rapide et professionnelle ainsi que de la fiabilité du four en fonctionnement continu.