Au cours des 25 dernières années, Insertec a développé une gamme de solutions spécifiques pour le secteur du recyclage de l’aluminium, parmi lesquelles les fours rotatifs basculants se distinguent par leur polyvalence, leur productivité et leur efficacité dans des procédés exigeants.
Le four rotatif FARB est une unité hautement polyvalente, capable de traiter une grande variété de matériaux, tels que des blocs moteurs avec inserts, des canettes, des copeaux et des scories. Il représente l’une des alternatives les plus efficaces pour les procédés de fusion sans décapage thermique (decoating), une option qui combine productivité et efficacité opérationnelle, bien que la qualité du métal obtenue puisse être inférieure à celle issue d’un décapage préalable.
Cet équipement est doté d’un système de combustion Oxy-gaz, une technologie de pointe dans l’industrie du recyclage de l’aluminium, qui permet de réduire les cycles de fusion et d’améliorer l’efficacité énergétique. Par conséquent, le four contribue à accroître la productivité de l’installation tout en répondant aux exigences environnementales actuelles, grâce à des émissions maîtrisées et à une réduction des déchets finaux.
Avantages du four rotatif FARB
- Équipement multiproduit capable de traiter différents types de matériaux
- Réduction des coûts d’exploitation
- Amélioration de l’efficacité énergétique grâce à l’utilisation d’oxygène
- Réduction de la quantité de sels de flux et de déchets par rapport aux fours à puits central
- Augmentation de la productivité grâce à des cycles d’exploitation plus courts
Cependant, dans ce type d’équipement, le revêtement réfractaire constitue l’un des éléments les plus critiques pour garantir la robustesse, la fiabilité et la durée de vie du four. C’est à ce niveau que la division réfractaire d’Insertec apporte des solutions d’ingénierie innovantes permettant d’améliorer encore les performances globales de l’équipement.
La clé de la performance d’un revêtement réfractaire réside dans la combinaison de trois facteurs fondamentaux :
- La conception et la sélection des matériaux les plus adaptés en fonction des conditions spécifiques de travail dans chaque zone du four
- La conception du revêtement, incluant les systèmes d’ancrage, l’isolation, les épaisseurs et la géométrie
- La mise en œuvre correcte du revêtement réfractaire
L’objectif de l’ingénierie réfractaire est de combiner efficacement ces trois facteurs, et Insertec atteint cet objectif grâce au développement de pièces réfractaires préfabriquées, spécifiquement conçues pour chaque application.
L’utilisation de pièces réfractaires préfabriquées élimine la plupart des inconvénients associés aux revêtements traditionnels en briques et en bétons réfractaires, tout en combinant les avantages des deux systèmes. Ces pièces sont fabriquées selon un processus de qualité strictement contrôlé, comprenant la conception et la fabrication des moules, le mélange, la vibration, le démoulage et le traitement thermique final. Cela garantit des propriétés techniques homogènes sur l’ensemble de la géométrie de la pièce, ainsi que des performances optimales en fonction des exigences spécifiques de chaque zone du four.
En outre, les pièces préfabriquées sont livrées au client prêtes à être installées et mises en service. Elles peuvent être montées par du personnel mécanique en suivant des plans détaillés et des instructions d’installation, ce qui permet de réduire considérablement les temps de montage et la durée des arrêts programmés.
Un autre avantage important est la possibilité de disposer de pièces de rechange, soit sur site, soit dans les entrepôts du fabricant, minimisant ainsi les délais de remplacement en cas d’arrêt imprévu.
Les caractéristiques homogènes des pièces, associées à des matériaux et des conceptions optimisés, se traduisent par une augmentation significative de la durée de vie des réfractaires, entraînant une réduction des coûts de réparation — tant pour le réfractaire lui-même que pour les composants métalliques qu’il protège — ainsi qu’une diminution du nombre d’interventions de maintenance nécessaires au sein de l’installation.
Cette réduction des activités de maintenance entraîne également des améliorations substantielles des conditions de sécurité et d’hygiène, en diminuant l’exposition des opérateurs à des tâches à haut risque telles que les travaux de démolition, la manutention de composants lourds ou le travail en espaces confinés et zones difficiles d’accès. Par conséquent, la probabilité d’incidents ou d’accidents est considérablement réduite.
Enfin, la durée de vie accrue des composants réfractaires présente un avantage environnemental et économique évident, grâce à la réduction de la production de déchets et des besoins associés à leur gestion.
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