Moyens, poussières générées et mesures de sécurité… : ce deuxième volet de notre série thématique rassemble une série de conseils concernant la démolition des revêtements en silice.
Contenu du post :
1. Quel est le but de ces articles mensuels ?
2. Comment approfondir le contenu des articles ?
3. Où sont appliqués les revêtements de four siliceux dans la fonderie ?
4. Le même type et la même quantité de poussière de silice sont-ils générés lors de la construction et de la démolition des fours ?
5. Quels moyens mécaniques sont utilisés pour démolir les revêtements siliceux ?
6. Quel est le défi à relever pour la démolition du revêtement ?
Quel est le but de ces articles mensuels ?
Dans la série de courts articles que nous présenterons dans cette newsLetter, nous allons nous concentrer sur les aspects pratiques liés à la démolition et à la construction de fours à induction à creuset revêtus de quartzite, ainsi que sur leurs implications du point de vue des EPI, des machines, de l’état de l’art, de la quantification des risques (mesures), etc. On mentionnera également d’autres moyens de fusion tels que le cubilot, le four rotatif et les poches de transport qui utilisent également des masses siliceuses. Mais, avant tout, nous mettrons l’accent sur les pratiques à appliquer pour minimiser, au maximum, l’exposition au SCR, et « cohabiter » avec ce dernier en respectant les paramètres de sécurité légalement requis.
Comment approfondir le contenu des articles ?
Les articles étant destinés à servir d’introduction aux sujets abordés, ils n’incluent pas la grande quantité d’informations sur la silice cristalline alvéolaire qui est disponible auprès d’institutions spécialisées ou de particuliers. Notre recommandation comme point de départ pour obtenir des informations qui complètent les indications données dans les articles:
Si vous êtes intéressé par un document bien rédigé, nous vous invitons à consulter le lien suivant de l’Association des fonderies FEAF : GUIDE POUR LE CONTRÔLE DES RISQUES D’EXPOSITION AU SILICE CRYSTALLIN RESPIRATOIRE DANS LE SECTEUR DES FONDERIES de la FEAF
Une autre page de référence est l’Accord social européen pour le contrôle du SCR dans les entreprises. Guide de bonnes pratiques : NEPSI
Où sont appliqués les revêtements de four siliceux dans la fonderie ?
Le four à induction à creuset est dans la plupart des cas l’unité centrale de fusion d’une fonderie. Lors de la fusion du fer, le four est le plus souvent tapissé d’une masse siliceuse sèche. Dans le cas d’Insertec, le produit est commercialisé sous le nom de CUARSIL. Lors de la fusion de l’acier, on utilise des masses formant des spinelles (alumine-magnésie), donc non siliceuses.
Dans le cubilot traditionnel ou de campagne quotidienne, autre unité de fusion, le revêtement siliceux est appliqué par gunitage à sec (transport d’un produit semi-humide avec ajout d’eau dans la buse). Ce type de four de fusion est pratiquement obsolète. Dans le cas d’Insertec, le produit est commercialisé sous le nom de SILGUN.
Enfin, dans certaines fonderies, on utilise le four rotatif. Ce four est revêtu d’un matériau de à damer humide siliceux. Dans le cas d’Insertec, le produit est commercialisé sous le nom de R41C.
Dans de nombreux pays, les mélanges siliceux à damer humide sont également utilisés pour une large gamme d’applications telles que le revêtement et la réparation des poches de coulée, l’étanchéité des répartiteurs, l’entretien des canaux et des conduits, la réparation des poussoirs des fours à induction… Les gammes d’Insertec pour ces mélanges sont INSEPATCH et SILPATCH.
Le même type et la même quantité de poussière de silice sont-ils générés lors de la construction et de la démolition des fours ?
Parmi les trois types de fours où des revêtements en silice sont utilisés pendant la construction, c’est le four à induction qui génère le plus de poussière puisque le matériau est appliqué à sec. Dans les deux autres, ainsi que dans les masses d’entretien, le revêtement est appliqué avec une certaine humidité, ce qui réduit la quantité de poussière en suspension dans les fractions grossières et respirables.
Cependant, leur démolition génère d’importantes quantités de poussière, que nous devons être en mesure de minimiser dans chaque situation.
Quels moyens mécaniques sont utilisés pour démolir les revêtements siliceux ?
Dans le cas des fours à induction modernes, ils sont équipés d’un dispositif qui, en faisant pression sur le fond, retire l’intégralité du creuset réfractaire en quelques minutes. L’incorporation de cet équipement a été un grand progrès et une aide précieuse de la part des fabricants de fours.
Lorsque cela n’est pas possible, l’intervention humaine (marteau et heures d’effort) est indispensable pour procéder à la démolition partielle et/ou totale du revêtement.
Les cubilots, les fours rotatifs et les poches sont démolis manuellement, bien que dans certains cas, une pelleteuse et un marteau piqueur facilitent énormément cette tâche.
6. Quel est le défi à relever pour la démolition du revêtement ?
Localiser et contrôler la poussière produite lors de la démolition. L’objectif est d’éviter sa dispersion dans l’environnement et de la contrôler autant que possible à la source.